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拉伸件加工过程和材料利用率问题

时间:2023-03-25 05:00:43 作者:代高电气 文章来源:本站 点击:147次

拉伸件加工过程中出现的问题:

1、拉伸历程中的操纵以及工位器具的装夹取卸等也有概略损伤制件概况质量。

2、造成拉伸件不良的缘故原由良多,卷料、板料、模具的概况质量会影响终拉伸制件的品质。

3、若是模具概略清洗装配出现急剧破损的情形,凸凹问题问题会较着增添。所以在整个制造历程的每个关头中都应充足考虑细节,尽管即便禁止出现质量问题问题,影响终的产品概况。

对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜,而对于周期生产的拉伸设备,每生产一件工件需加一张薄膜,影响生产速率,此方法一般成本也很高,还会生产大量废料,对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。

被成形工件的原材料方面,通过对原材料进行表面处理,如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理,使被成形材料表面形成一层非金属模层,可以减轻或工件的拉伤,这种方法往往成本较不错,并需要添加另外的生产设备和增加生产工序,尽管这种方法有时有些效果,实际生产中应用却很少。

模具方面通过改变模具凸、凹模材料或对模具凸、凹模进行表面处理或者选用适当的模具材料,使被拉伸材料与凸、凹模这样接触性质发生改变。实践证明,这是解决拉伤问题经济而的方法,也是目前普遍采用的方法。

提升原材料利用率是汽车拉伸件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高,在其他条件不变的前提下,材料的利用率越高,生产成本就越低。而要提升材料的利用率,主要从以下几个方面着手:

1、工艺的应用。这种原材料降本方法,要结合企业的实际情况,有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工艺,可以使零件数量减少66%,这不仅可以减少模具使用数量,也提升了原材料的利用率。

2、零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车拉伸件的产品及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素,进行系统的分析,并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整,通过改进拉延工艺以缩减零件下料尺寸,优化材料工艺定额,提升材料利用率。

3、落料排样的优化。现有工艺:横切板料再单体落料,材料利用率约为60.35%,使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%,提升0.8%。进一步优化落料排样,采用齿形交错排列材料利用率达68.39%,提升了8.04%。

4、工序的优化。如纵梁外板内增加板,通过工艺优化,镜像后,有一模一件调整为一模两件,材料利用率从14%提升到40%。

5、组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后大的块料或角形料不能再利用的,在充足考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下,对部分中小拉伸件采用余料生产Ll另外,下料过程中产生余料,可采用多零件组合下料的方式,尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是,在做工艺分析的过程中,要正确规划,争取将余料的利用率达到大。

拉伸件具有较不错的尺度精度,同模件尺度均匀共同,有好的互换性。不需要进一步机械加工即可满意通常的安装和使用需求;拉伸件是在质料破耗不大的前提下,经拉伸迫作出来的,其零件分量轻、刚度好,而且板料经过塑性变形后,金属内部的规划结构失掉改进,使拉伸件强度有所前进;拉伸件在拉伸过程中,因为材料的内部不受破坏,故有好的材料质量,外赏美观,这为设备喷漆、电镀、磷化及表面处理供应了便利条件。

拉伸工艺大致可分为分离工序和成形工序(又分弯曲、拉深、成形)两大类。分离工序是在拉伸过程中使拉伸件与坯料沿相应的轮廓线相互分离,同时拉伸件分离断面的质量也要达到相应的要求;成形工序是使拉伸坯料在不破坏的条件下发生塑性变形,并转化成所要求的成品形状,同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

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